 Первые опыты подводной дуговой резки угольным электродом были проведены еще 1887 г. Но тогда дальше экспериментов в лабораторных условиях дело не пошло. В 30-е годы прошлого века подводная сварка проводилась лишь эпизодически. Во время войны потребность в такого вида работ резко возросла. Подводную сварку и резку активно применяли при проведении ремонтных работ судов, мостов, а так же в аварийных и спасательных ситуациях.
Были разработаны уникальные для того времени покрытия для электродов, которые делали возможным горение дуги под водой. Сварка этим оборудованием позволяла ремонтировать корабли прямо на плаву. Качество было настолько высоким, что подобный опыт работы стали использовать и за границей.
В наше время дуговая электросварка продолжает оставаться популярной. Очень важно, чтобы покрытие имело приблизительно 30% веса электродного стержня. Дело в том, что необходимо такое покрытие электродного стержня, которое плавится дольше. Это достигается за счет специальной обработки.
Есть несколько способов улучшить покрытие. Например, проварить электроды в парафине. Но такая обработка слабовато, и годится лишь для работы в пресной воде. А вот если это будет раствор целлулоида в ацетоне, либо бакелитовый лак, то можно проводить сварочные работы и в морской воде. Еще очень важный момент, образование мути.
Дело в том, что, соприкасаясь с водой, пары железы и материалов покрытия электрода образуют коллоидальные частицы или по-другому, муть. То как быстро эти частицы осядут тоже зависит от качества электрода. В мутной воде сварщику-водолазу работать не удобно, темно-бурое облако мути в районе сварки мешает обзору. По этому составу электрода придается огромное значение, чем лучше покрытие, тем меньше мути будет в воде.
Проводить работы можно, как в пресной, так и в соленой воде. Специалист работает в тяжелом водолазном снаряжении, оснащенном телефонной связью. Для того, чтобы глаза сварщика меньше уставали, в иллюминатор вставлено цветное стекло. Меняя наклон головы, человек может смотреть, как сквозь него, так и поверх стекла.
Сложность таких работ заключается еще и в том, что устойчивость сварщика низкая. Его периодически сносит с исходного положения. Поэтому, такая сварка имеет дефекты, не характерные для обычной наземной, например сбой с линии сварки. Работать под водой тяжело.
На глубине больше 20 м в крови начинается растворяться азот. Подъем с больших глубин опасен для жизни водолаза, так как может вызвать кессонную болезнь. С увеличением давления самочувствие работающего ухудшается. Продолжительность времени работы на глубине 50-60 метров, всего 15 минут, а подъем водолаза в два раза дольше. Поэтому выполнять работы на такой глубине не возможно.
Единственный вариант для улучшения качества подводной сварки на очень больших глубинах – это механизация и автоматизация ее. Цель этого избавить человека от необходимости выполнять работу в тяжелых для него условия. Сегодня успешно применяются шланговые автоматы и полуавтоматы в подводных условиях с голой проволокой диаметром около 2 мм с вдуванием защитного газа аргона или без него.
| 
